預(yù)制梁運輸專用車制造工藝難點

時間：2022-10-05 19:58:16 研究生畢業(yè)論文我要投稿

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預(yù)制梁運輸專用車制造工藝難點

　　預(yù)制梁運輸專用車制造工藝難點

　　摘要：本文簡要描述了DL1型大噸位預(yù)制梁運輸專用車的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，詳細(xì)介紹了該車的制造工藝，包括組裝工藝、焊接工藝，并針對實際情況提出了重點控制手段。

　　通過120組車的生產(chǎn)進(jìn)一步驗證了該車制造工藝的可靠性。

　　關(guān)鍵詞：結(jié)構(gòu);預(yù)制梁運輸;制造工藝

　　DL1型大噸位預(yù)制梁運輸專用車是原南車集團(tuán)北京二七廠根據(jù)市場需求，適應(yīng)鐵路發(fā)展為了運輸大噸位預(yù)制梁而研制的專用車組，市場前景十分廣闊。

　　1 主要制造難點

　　(1)由于中梁為H630型鋼拼焊成魚腹形的箱型結(jié)構(gòu)，焊接后容易產(chǎn)生撓曲變形，控制魚腹單片梁上撓度、旁彎變形以及兩單片梁撓度一致性是該車的制造難點。

　　(2)移動和固定支撐裝置為板材組焊結(jié)構(gòu)，焊接變形大，而各部平面度、間隙要求較高，因此控制焊接變形，保證各部尺寸精度是制造難點。

　　且該部位集中受力，焊縫質(zhì)量要求高，轉(zhuǎn)盤上、下心盤焊接質(zhì)量、螺栓組裝質(zhì)量、撐桿的焊接質(zhì)量及撐桿無旁彎轉(zhuǎn)動靈活等均為控制重點。

　　(3)由于兩端部車地板上需分別組裝移動和固定支撐裝置，且支撐裝置各部位平面度、平行度、間隙要求較高，因此底架中側(cè)梁水平差和撓度的控制既是重點又是難點。

　　中梁、底架和轉(zhuǎn)向盤底座鉆孔位置精度控制。

　　2 中梁組成制造工藝

　　(1)技術(shù)要求。

　　主要技術(shù)要求為：中梁組成的長度為12980mm ，枕心距為9000±6mm，中梁經(jīng)過矯正后不得動搖、扭曲，牽引梁甩頭≤5mm;心盤橫向間隙≤0.5mm;波浪彎小于3mm/m，全長旁彎小于8mm。

　　(2)技術(shù)難點：中梁單片梁的魚腹切制如高度不一致，因為中梁采用反裝方式進(jìn)行，會給中梁組對造成很大難度。

　　而焊接或組對時對魚腹處變形影響極大。

　　中梁單片梁撓度的控制將會影響中梁兩側(cè)的撓度不一致，而單片梁的剛度極大不易矯正。

　　由于中梁屬于各件組焊結(jié)構(gòu)，又有上下蓋板，焊后變形極大。

　　(3)工藝措施。

　　1)利用樣板號料，采用半自動切割器切制魚腹，采用埋弧自動焊方式進(jìn)行焊接，焊接時從止裂孔向端頭焊接，確保焊接質(zhì)量。

　　魚腹切制前預(yù)鉆Φ8止裂孔，并在魚腹制造完成后進(jìn)行擴鉆和修磨，確保止裂孔的質(zhì)量，組對時嚴(yán)格控制350尺寸。

　　焊接前用撐管支住兩側(cè)翼緣，焊后應(yīng)力釋放保證兩翼緣同高。

　　2)采用強制矯正使單片梁撓度在6-8mm、兩牽引梁處上翹0-3mm。

　　3)中梁采用中梁采取反裝方式利用鐵馬進(jìn)行組對，使用框式水平儀檢測中梁組對時心盤處平面度，確保上心盤安裝面平面度為1mm。

　　心盤壓平工序使用315噸四柱油壓機壓平心盤面，并用檢測尺檢測，達(dá)到0.5mm的平面度要求。

　　中梁組對時兩單片梁撓度、下垂要匹配，其差值小于2mm。

　　通過翻轉(zhuǎn)來實現(xiàn)中梁隔板及上、下蓋板的水平位置焊接，上、下蓋板焊接時應(yīng)將心盤處與標(biāo)準(zhǔn)鐵馬鎖緊，同時采用氣體保護(hù)焊從中心向兩側(cè)對稱施焊的方法防止中梁產(chǎn)生扭曲和旁彎，焊接時注意將中梁中部用鋼性立柱支撐，避免產(chǎn)生中梁旁彎及控制撓度值。

　　(4)工藝流程。

　　單片梁號料→煨焊魚腹→切端部翼板、磨焊縫→調(diào)直→中梁號料鉆孔、切主管孔→預(yù)制上撓度→中梁組對→中梁翻焊→中梁壓平→下蓋板鋪裝→蓋板焊接→中梁二次號料預(yù)鉆孔→心盤銑鉚→前、后從板座銑鉚→中梁校正→中梁交驗。

　　3 底架組成制造工藝

　　(1)主要技術(shù)要求。

　　底架組成的枕心距9000±6mm，長度13000mm ，寬度2980±4mm，枕心間撓度2-12mm，下垂控制在0-5mm、底架矯正后不得動搖、扭曲，心盤橫向間隙≤0.5mm。

　　(2)技術(shù)難點。

　　1)底架三梁水平差的控制底架三梁水平差直接影響支撐裝置的組裝質(zhì)量，同時由于中側(cè)梁的撓度影響對其三梁水平差影響極大，所以說三梁水平差也是底架制造中的難點。

　　2)地板鋪裝的控制地板上的孔需與鎖座的孔、中梁上的孔相對應(yīng)才能保證孔的同心，近而保證移動支撐裝置的組裝質(zhì)量，而中梁上孔的鉆制及中央橫梁的組對準(zhǔn)確性對其影響極大。

　　(3)工藝措施。

　　1)底架在底架組對夾具上組裝。

　　為確保三梁水平差，選取與中梁撓度相批配的側(cè)梁，底架組對后利用加強梁將底架端部和中部點固，進(jìn)而保證鎖座高度差。

　　2)中梁上平面與地板相關(guān)的孔在中梁組成后以中梁中心為基準(zhǔn)一次鉆成，中央橫梁組對時以中梁中心進(jìn)行組對，鎖座組對時以中梁上翼緣的孔及與中梁中心的偏差。

　　(4)工藝流程。

　　底架組對→底架一次翻焊→底架一次矯正→箱鎖座組對焊接→底架地板鋪裝→底架二次翻焊、附屬件組焊→底架地板自動焊→底架二次矯正→底架交驗

　　4 支撐裝置制造安裝工藝

　　4.1 主要技術(shù)要求

　　底座上蓋板與轉(zhuǎn)向盤底座(長圓孔)上兩側(cè)旁承安裝面應(yīng)在同一平面內(nèi)，其平面度為3mm，轉(zhuǎn)盤墊板或轉(zhuǎn)盤上心盤的下平面與轉(zhuǎn)向盤木墊板處的上蓋板上平面的平行度為3mm;轉(zhuǎn)向盤底座與車體間允許最大間隙為4mm，螺栓連接處可用墊圈消除間隙，轉(zhuǎn)向盤組成磨耗板與轉(zhuǎn)盤底座上磨耗板間隙為2-5mm。

　　4.2 技術(shù)難點

　　1)轉(zhuǎn)向盤底座與底架為螺栓連接結(jié)構(gòu)，孔的精度不易控制。

　　2)轉(zhuǎn)向盤及底座都為板材組焊結(jié)構(gòu)，焊后變形極大。

　　3)轉(zhuǎn)向盤底座與底架的間隙由于三梁水平差原因，不易得到保證。

　　4.3 工藝措施

　　1)轉(zhuǎn)向盤底座組對時使用專用的組對夾具以孔定位，且上車能鉆到的孔采用配鉆的方式進(jìn)行。

　　2)采用合理的分組裝方式，進(jìn)行必要的反變形，夾緊焊接，同時適當(dāng)?shù)恼{(diào)節(jié)焊接順序從而控制了焊后的變形。

　　3)控制好底架的三梁水平差，應(yīng)用剛性梁和千斤頂將底座與底架壓緊后進(jìn)行擴孔并擰緊螺栓，從而保證了間隙。

　　4.4 工藝流程

　　1)轉(zhuǎn)向盤底座工藝流程：橫、縱向梁等部件組焊→橫、縱向梁矯正→橫、縱向梁及旁承底座等組焊→上蓋板組對→翻焊→矯正→組裝旁承等件。

　　2)轉(zhuǎn)向盤工藝流程。

　　底蓋板與支板、加強板(1)組對→一次焊接→一次矯正→上蓋板組對→二次焊接→轉(zhuǎn)盤上心盤組焊→橋梁擋、加強板(2)組焊→二次矯正。